Ik ben al meer dan 30 jaar actief in de metaalbewerking. Ik begon als smid en de afgelopen 15 jaar heb ik me voornamelijk gespecialiseerd in het vervaardigen van de meest uiteenlopende metaalconstructies.
In die tijd heb ik zo ongeveer alles wel gebouwd. Sommige opdrachten zijn eenvoudig, andere complex, en bij sommige moet je de oplossing tijdens het proces echt zelf uitvogelen.
Op een gegeven moment kwam het moment dat ik voor onszelf een fatsoenlijke barbecue nodig had. Geen kleine blikken doos op wankele plastic wielen, maar iets massiefs, sterks – een barbecue voor het leven. Omdat ik een eigen metaalwerkplaats heb, was het voor mij logisch om de barbecue zelf te ontwerpen en te bouwen.
Het idee was snel geboren. Totdat ik bij de wielen aankwam.
(Opmerking: Omdat mijn eerste barbecue direct ter plaatse werd verkocht voordat ik studiofoto’s kon maken, zullen gedetailleerde technische tekeningen en detailopnames van de wielen de komende dagen direct hier in het artikel worden toegevoegd!)
Het eenvoudigste detail bracht het project tot stilstand
Je zou denken dat bij de constructie van een grote barbecue of BBQ-smoker de complexere vraagstukken ergens anders liggen. Hoe je de brandkamer bouwt, de grillroosters, de luchtcirculatie, het frame of andere belangrijke modules.
Bij mij liep het project echter vast vanwege de wielen.
Ik wilde dat de barbecue volledig uit metaal zou bestaan – niet alleen de behuizing, maar ook de uitstraling. Plastic wielen kwamen er voor mij absoluut niet in.
Tegen kunststof wielen heb ik over het algemeen niets. Ze zijn er in zeer stabiele, duurzame uitvoeringen en ook het ontwerp is vaak prima in orde. Voor veel constructies is een wiel van kunststof of rubber waarschijnlijk zelfs de meest verstandige keuze.
Maar niet voor deze barbecue.
Als ik er dan toch voor kies om een grote, zware barbecue volledig uit staal te bouwen, dan moeten de wielen ook van metaal zijn. Ze moesten stilistisch en ambachtelijk passen bij de rest van de robuuste constructie.
Ik dacht bij mezelf: Geen probleem – ik zoek gewoon een paar passende metalen wielen op internet en bouw weer verder.
Ik heb gezocht. Ik heb gegoogeld. Ik heb gekeken naar aanbiedingen in binnen- en buitenland.
Goede stalen wielen waren er zeker wel. Het probleem was alleen: de modellen die mij qua constructie en afwerking aanspraken, overschreden werkelijk elk budget voor dit project. En de modellen die qua prijs redelijk in de buurt kwamen… nou, de afwerking daarvan was vanuit ambachtelijk oogpunt meer dan twijfelachtig.
Een praktijktest die mijn vermoedens bevestigde
Een oplossing die op de markt werd aangeboden, zag er tenminste naar uit dat het de moeite waard was om te proberen. De spaken van een wiel met een diameter van 24 cm waren lasergesneden uit een slechts 2 mm dikke aluminium- of staalplaat. In feite was het een enkele metalen schijf met uitgesneden tussenruimtes, waarin de wielnaaf in het midden dwars was ingelast.
Alleen al bij het bekijken van de productfoto’s was ik sceptisch. Als de hele last van een zware staalconstructie via een paar millimeter dun plaatwerk op de naaf wordt overgedragen, vraag je je onvermijdelijk af wat er onder belasting met dit materiaal gebeurt.
Maar je moet niets afkraken op basis van puur vermoedens. Dus heb ik het getest.
Omdat 2 mm mij sowieso te optimistisch leek, heb ik het spaakgedeelte rechtstreeks uit 4 mm dik staalplaat laten snijden – dus twee keer zo dik als het product op de markt. We hebben het wiel gemoniert en de belastingstest uitgevoerd.
Het resultaat was precies waar ik al bang voor was. Onder het gewicht van de circa 200 kg zware barbecue begon de naaf in het dunne plaatwerk weg te buigen en te torderen. Het probleem lag niet aan de naaf zelf – die was stabiel genoeg. Het probleem was de manier waarop de naaf met het wiel was verbonden. Als de naaf alleen door een dunne plaat wordt vastgehouden, helpt zelfs de sterkste naaf niets.
Daarmee was één ding duidelijk: dit soort wielen wilde ik niet onder mijn barbecue hebben.
Als je niets passends vindt, bouw je het zelf!
Hier had ik natuurlijk een duidelijk voordeel: mijn eigen werkplaats met persen, walsen en de nodige lasapparatuur. Ik hoefde dus niet op zoek naar het eerste het beste kant-en-klare wiel, maar kon zelf ontwerpen hoe het perfecte barbecuewiel eruit moest zien.
Het doel was niet om het meest ingewikkelde of duurste wiel ter wereld te bouwen. Integendeel: ik wilde een zo eenvoudig mogelijke, extreem robuuste constructie voor zware barbecues, die er strak uitziet en qua prijs binnen een redelijk kader blijft.
Stap 1: Een massieve wielnaaf
Voor mij was het al snel duidelijk dat de buitendiameter van de naaf groot genoeg moest zijn. Niet alleen vanwege de stabiliteit, maar ook om voldoende oppervlak te hebben om de spaken fatsoenlijk vast te lassen. Als de naaf te klein is, komen alle spaken op één krap punt samen, wat een strakke lasnaad bijna onmogelijk maakt.
Ik heb gekozen voor een ronde buis met de afmetingen 40 × 9 mm. De binnendiameter is daarmee 22 mm.
Dit is ideaal, omdat deze boring van 22 mm het mogelijk maakt om het wiel universeel aan te passen aan verschillende asdiameters. Hier komen glijlagers in het spel: met een glijlagerbus met een wanddikte van 1 mm past het wiel perfect op een as van 20 mm. Met een bus van 2 mm past het op een as van 18 mm, enzovoort. Je hoeft dus niet voor elke asdiameter een compleet nieuw wiel te bouwen.
Stap 2: De spaken
Bij de spaken heb ik verschillende materiaaldikten getest – zowel 25 × 8 mm als 25 × 6 mm platstaf. Beide varianten leveren een extreem stabiel wiel op, maar optisch gezien vond ik het platstaf van 25 × 6 mm het mooist.
Het is het perfecte compromis: sterk genoeg om de last van een massieve smoker probleemloos te dragen, maar optisch niet te lomp of grof. Hier is de spaak nog een echte spaak. Deze loopt rechtstreeks van de naaf naar de velg en wordt aan beide uiteinden volledig rondom vastgelast. Zo wordt de belasting optimaal van de naaf naar de spaken en verder naar de velg overgedragen.
Stap 3: De optimale breedte van de velg
Over de breedte van de wielring (de velg) twijfelde ik in het begin: 40 mm, 50 mm of zelfs 60 mm?
Omdat mijn eigen barbecue voornamelijk op een stevige ondergrond (terras, bestrating) verplaatst zou worden, heb ik uiteindelijk gekozen voor 40 × 6 mm platstaf. Dat past perfect bij de proporties van het wiel. Mocht de barbecue echter vaker over gras of zachte grond gerold moeten worden, dan raad ik een bredere velg aan, bijvoorbeeld 60 × 6 mm. Een breder wiel verdeelt het gewicht beter en zakt minder snel weg in een zachte ondergrond.
De voltooide barbecue – en een onverwachte wending
Na de verschillende tests waren de wielen precies zoals ik me had voorgesteld, en werd de barbecue eindelijk voltooid. Toen kwam het belangrijkste deel: de praktijktest.
De gelegenheid deed zich voor in de zomer, toen we een gezamenlijke open dag organiseerden in onze werkplaats en het aangrenzende erfkeuken-café. Ik rolde mijn nieuwe, massiven stalen barbecue met de vers gebouwde metalen wielen het erf op. We hebben de hele dag vlees en vis bereid – de barbecue onderging een echte vuurdoop bij continu gebruik. Alles werkte perfect.
Alleen liep één ding anders dan gepland: ’s avonds had de barbecue al een nieuwe eigenaar gevonden. Een gast was zo enthousiast over de massieve constructie en de wielen dat hij hem direct ter plaatse van me heeft gekocht.
Het barbecuewiel als los onderdeel voor jouw doe-het-zelfproject
Deze verkoop bracht me op een idee. Als deze barbecue bij iemand zo goed in de smaak viel dat hij hem meteen kocht, waarom zou ik deze speciaal ontwikkelde componenten dan niet ook aan andere barbecuebouwers aanbieden?
Ik wil niet op grote schaal complete barbecues van 300 kg gaan produceren – daarbij wordt het transport al snel een probleem. Maar met de losse onderdelen is dat een ander verhaal. Die kan ik in mijn werkplaats vervaardigen en gemakkelijk per post opsturen naar waar ze nodig zijn.
We beginnen bij de wielen. Precies het detail waarop mijn eigen project in het begin strandde.
Tegenwoordig maak ik deze robuuste stalen wielen in verschillende diameters – afhankelijk van hoe groot je barbecue, je speenvarken-grill of je zelfbouw-smoker moet worden. Het principe blijft altijd hetzelfde: een massieve stalen naaf, spaken van echt platstaf en een gewalste stalen velg.
Technische gegevens & prijzen (standaarduitvoering)
Constructie: Naaf 40×9 mm, spaken 25×6 mm (6 stuks), velg 40×6 mm (Prijzen excl. btw, exclusief verzendkosten).
| Wieldiameter | Preis (zzglPrijs exclusief btw. | Prijs inclusief btw | |
| 20cm |  | 23,51 € | 29,15 € |
| 24cm |  | 24,52 € | 30,40 € |
| 30cm |  | 25,40 € | 31,50 € |
| 40cm |  | 27,22 € | 33,75 € |
Voor bedrijven: Bij opgave van een geldig EU-btw-nummer leveren wij btw-vrij tegen exportprijs (verleggingsregeling).
Op aanvraag leveren wij ook maatwerk – bijvoorbeeld bredere velgen (60 mm) voor gebruik op het gazon.
Loop jij tegen hetzelfde probleem aan bij het bouwen van je barbecue?
Ik heb deze wielen niet gebouwd omdat er wereldwijd geen barbecuewielen te koop zijn. Ze zijn er wel – van plastic, rubber, gietijzer en plaatstaal. Er is goedkope import en er zijn extreem dure speciale wielen.
Mijn probleem was simpelweg dat ik voor mijn smoker geen wielen kon vinden waarbij de uitstraling, constructie, extreme belastbaarheid en een eerlijke prijs tegelijkertijd klopten. Dus heb ik de wielen gebouwd die ik zelf graag had willen kopen.
Misschien sta je op dit moment wel voor precies dezelfde uitdaging: je bouwt je eigen massieve BBQ-smoker, een speenvarken-grill of een andere zware metaalconstructie voor in de tuin en bent aangekomen bij de vraag: welke wielen passen daarbij?
Als je geen goedkope plastic rollen wilt, geen fortuin wilt uitgeven aan gietijzeren wielen en dun plaatstaal niet vertrouwt bij een belasting van 200 kg, dan is er nu een echt alternatief van de vakman.
📍 Locatie werkplaats:EtnoArt Käsitööpood (Pärnumaa, Estland)
Geef een reactie